A capacidade de uma unidade de produção ou operações representa a quantidade máxima de trabalho que esta unidade consegue processar em um determinado período.
Um SAC - Sistema de Atendimento ao Cliente, com três pessoas trabalhando oito horas por dia, com uma eficiência de 90%, atendendo a 20 chamadas por hora, tem uma capacidade igual a:
- 3 x 8 x 0,9 x 20 = 432 atendimentos/dia.
Frequentemente, os sistemas operacionais são projetados para serem operados abaixo da capacidade, o que se denomina as folgas ou tolerâncias. Contudo, existem casos em que um sistema opera praticamente 100% de sua capacidade, como por exemplo, quando há filas de espera, a capacidade pode chegar a ser usada ao máximo. Existem ainda casos em que o sistema opera acima da capacidade - por exemplo, quando um caminhão transporta excesso de peso ou uma caldeira opera momentaneamente com pressão excessiva. No entanto, esses casos configuram situações de risco e instabilidade no longo prazo, ou transgressão a normas.
A taxa de utilização da capacidade indica a porcentagem da capacidade que realmente está sendo utilizada. Por exemplo, se apenas 200 clientes são atendidos por dia em um sistema com capacidade para atender a 432, então a taxa de utilização é 220/432 = 46,2%. A taxa de utilização varia em função do período considerado: durante o horário do almoço é provável que o serviço de atendimento ao cliente em um banco opere com 100% da capacidade, pois diminui o número de caixas e aumenta o número de clientes. Todavia, no meio da tarde, a taxa de utilização pode cair para 80%.
O estudo da capacidade produtiva é uma questão estratégica para a empresa. Geralmente, este estudo considera investimentos grandes e de longo prazo, por exemplo, em tecnologia, treinamento de pessoal, contratações, instalações etc. Correções nesses investimentos são usualmente demoradas e muito caras. Um exemplo do dimensionamento da capacidade é o cálculo do tamanho de um galpão para uma fábrica e da quantidade de máquinas a serem importadas para a produção.
Um dos grandes desafios do planejamento da capacidade é tentar evitar desajustes entre demanda e capacidade. Existem vários critérios para orientar o dimensionamento da capacidade. Um dos mais utilizados consiste em comparar as consequências negativas do subdimensionamento da capacidade, tais como: filas, insatisfações do cliente, perda do cliente, stress, risco de pane no sistema, etc., com as consequências negativas do superdimensionamento da capacidade, tais como: altos custos operacionais e desperdícios. A partir destas consequências, estuda-se a melhor alternativa para o dimensionamento ideal da capacidade. O problema do dimensionamento se agrava quando a demanda apresenta grandes flutuações ou é muito incerta.
A capacidade de um sistema produtivo pode ter que ser alterada, por exemplo, quando há uma expectativa de crescimento nas vendas. Neste caso, manter a capacidade de produção atual pode significar perda de oportunidade de crescimento do lucro e um mal atendimento aos clientes. Ao contrário, se uma retração nas vendas é prevista, manter a capacidade atual implicará o aumento dos custos unitários dos produtos. A mudança da capacidade se baseia, dessa forma, na previsão da demanda. Há duas estratégias básicas para decidir sobre a alteração da capacidade: a antecipação à demanda e o acompanhamento da demanda.
Bom artigo, de fato isso irá agregar mais informações ao meu TCC!
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